Voor het eerst in mijn leven zie ik hoe een computerfabrikant op een hippe persbijeenkomst het publiek een minicollege verspanende productietechnieken voorschotelt. Het valt te betwijfelen of de journalisten en redacteuren hiervoor gekomen waren, maar minder slim zijn deze mensen er zeker niet van geworden. Toch is het mooi om te zien hoe Apple een decennia oude productietechniek weet te romantiseren tot een innovatieve gewaarwording. Is dit echter het geval?

Laten we voorop stellen dat het bewerken van plastic het snelst, goedkoopst en eenvoudigst is. Middels een zogenaamde spuitgietmachine worden mini plastic balletjes onder hoge druk in een mal gestampt en klaar is je “unibody”. Een leuke illustratie van het spuitgiet proces is hier te zien. Dat dit de meest economische oplossingen is, blijkt wel uit het feit dat een overweldigend groot deel van notebook fabrikanten voor deze methode kiest. Eigenlijk komt bijna ieder plastic apparaat uit de spuitgietmachine. Apple is eigenwijs, ‘Think Different’, en kiest voor aluminium. Tot op heden werden dunne platen aluminium op maat gezaagd, vervolgens werden de benodigde gaten geboord en werden de randen gebogen. Deze randen vormden de zijkanten van de MacBook Pro. Gezien het feit dat we hier een metaal bewerken is de gekozen strategie voor de hand liggend. Immers, een zeer kleine fractie van het aluminium wordt van het halffabrikaat verwijderd. Dit is goed voor de productietijden en de efficiency. Zoals duidelijk uitgelegd door Apple moet er een intern frame worden toegevoegd om de stijfheid en sterkte van de notebook te garanderen.

Het nadeel van niet-verspanende bewerkingen met metaal is dat je te allen tijde concessies moet maken in je ontwerp, want niet alles valt zo te buigen, stansen zoals je voor ogen had. Gezien bovenstaande tekst zou je kunnen denken dat het spuitgieten van aluminium de oplossing zou zijn. Door te spuitgieten is de ontwerp vrijheid enorm en wordt een product in een slag gevormd. Echter, het spuitgieten van aluminium is erg duur en niet zonder risico’s. Allereerst gaan de mallen waarin het product gespoten worden slechts tijdelijk mee door de enorme hitte van het vloeibaar aluminium. Daarnaast zijn er risico’s dat er cavitatie optreedt waardoor zeer kleine luchtbelletjes zich in de behuizing vormen, die resulteren in zwakke plekken in het product. Als laatste zijn erg nauwgezette toleranties niet haalbaar, wat natuurlijk van belang is bij het produceren van de nieuwe MacBook (Pro).

Wat rest is het frezen van een blok aluminium tot het gewenste product. Een proces dat erg lijkt op beeldhouwen, maar dan uitgevoerd door CNC frees-machines. Ook een proces dat normaliter niet echt de voorkeur geniet boven eerder genoemde alternatieven. De redenen hiervoor zijn simpel. In het geval van de MacBook (Pro) is 80-90 procent van de aluminium blok frees afval dat gerecycled moet worden. Dit is niet erg efficient en zal de energiestromen in het productieproces niet ten goede komen. De productietijden van frees-bewerkingen zijn erg groot en omdat we hier praten over een massaproduct is dit wellicht het allergrootste nadeel. Toch heeft Apple voor deze techniek gekozen, omdat er ook voordelen zijn. Uiterst kleine toleranties zijn haalbaar met de jongste CNC machines, het product is uit één onderdeel te realiseren en sterkte en stijfheid blijven behouden. Het is dan ook niet voor niets dat motoren in auto’s vroeger gietstukken waren, maar tegenwoordig netjes uit aluminium worden gefreesd. Het kost dus wat, maar dan heb je ook wat.

Kortom, het uiteindelijke resultaat zijn verbluffende MacBook en MacBook Pro notebooks. Voor de gemiddelde consument is dit misschien niet zichtbaar op de foto’s: De oude MacBook Pro was al van aluminium, was al robuust en was ook duur. Echter, wie de kans heeft moet zeker binnenkort een Apple Premium Reseller binnenstappen om de nieuwe MacBook’s met eigen ogen te zien, want dit niveau van afwerking, schoonheid en robuustheid is nog niet eerder in de computermarkt vertoond!

Foto’s: Dan_H Linktip: Uitgebreide uitleg CNC-productieproces op AppleInsider.